第十九批印染行业节能减排技术目录(环保篇)

　　为推进我国印染行业节能减排工作，引导企业积极采用实用技术，中国印染行业协会经广泛征集，正式发布《第十九批印染行业节能减排技术目录》，共收录技术41项。本次目录将按助剂篇、工艺篇、设备篇、环保篇四大类进行梳理介绍。希望行业企业结合自身实际，积极采用节能减排技术，持续提升清洁生产水平。本篇是环保类，共有14项技术，详细介绍如下：
 

　　印染废水少污泥物化处理技术
 

　　（江苏治水有数环保科技有限公司）
 

　　以特效臭氧催化氧化工艺为核心，针对印染废水中甘油、丙二醇、二甘醇、消泡剂等有机污染物研发而成，可一站式完成废水脱色、降解有机物、去除悬浮物、降低氨氮与总氮。技术依托臭氧催化氧化原理，搭配自主定制复合金属催化剂，将臭氧高效转化为氧化能力更强的羟基自由基，温和降解各类难降解污染物，全程无二次污染、反应速率快、臭氧利用率高。该工艺为纯物化处理路线，无需生化单元，具备可随开随停、耐受水质波动强的优势，设备采用撬装一体化设计，占地面积小、安装便捷，同时实现低药剂投加、全程无污泥产生，并搭载智能化远程控制系统。技术适用于印染行业各类高浓度、难降解有机废水治理，原水 COD 在 500-2000mg/L 区间内均可稳定达标排放，臭氧投加比例可达 COD=1:1，相比常规工艺运行成本降低 50% 以上。项目团队依托海外高校研发力量，累计取得 4 项发明专利、9 项实用新型专利，曾荣获第十届 “创业江苏” 科技创业大赛三等奖。目前该技术已在绍兴、苏州等多家企业落地应用，多个项目长期稳定运行，出水各项指标均满足排放标准。
 

　　印染污泥资源化脱水浓缩技术
 

　　（河北宁纺集团有限责任公司）
 

　　依托新型 Fe2+环保脱水剂，通过化学改性破解污泥结构，高效分离污泥内部结合水，搭配多级混合反应与压滤工艺实现污泥深度脱水。技术创新性利用电厂 “双碱法” 脱硫产生的石灰渣作为辅料，既可中和药剂酸性、调节污泥至中性或弱碱性，杀灭有害菌群与虫卵，还能改善污泥流动性、缩短压滤时长，后续脱水污泥送入燃煤电厂焚烧，可同步实现炉内脱硫脱硝，构建起废物循环利用体系。工艺采用三级混合罐串联处理，搭配蒸汽曝气与压缩空气辅助压滤，将污泥压滤时长由 4-5 小时缩减至 2-2.5 小时，污泥含水率从 60%-70% 降至 40%-45%，自然晾晒后含水率可低于 17%。同时，技术改用阴离子聚丙烯酰胺替代常规阳离子产品，药剂采购成本下降 38.8%，药剂投加量减少 70%，还解决了滤布易堵塞问题，有效降低运维成本。该技术拥有多项发明专利、实用新型专利，参与制定多项行业标准，先后在河北多家企业落地应用。
 

　　低能耗无曝气MBR+RO中水回用技术
 

　　（苏州弘毅环境科技有限公司、苏州欧科环保有限公司）
 

　　针对印染废水有机物含量高、色度深、处理难度大的特点，融合双膜工艺并搭载自主专利技术，有效破解企业排污管控与水资源紧缺带来的发展难题。该技术摒弃常规曝气模式，采用机械往复抖动装置替代曝气气擦功能，依靠惯性带动膜丝运动，有效防止膜组件堵塞，整体工艺路线简短、配套单元少，设备采用模块化设计，占地面积小、安装简便，支持无人值守与云端远程监控、数据分析，运维难度大幅降低。设备分为 500 吨 / 天、1000 吨 / 天两种主流规格，适配不同产能的印染企业。本技术节能效果突出，吨水耗电量相比曝气工艺节电 90%；项目中水回用比例稳定达到 70% 以上，企业用水及排污成本每吨可节约 10 元以上，减污、节水、降碳效益显著。该技术拥有两项相关发明专利，依托高新技术企业的研发实力，技术成熟可靠。目前已在江苏多家印染企业落地应用。
 

　　低压高倍膜浓缩(SEEP)技术
 

　　（杭州司迈特水处理工程有限公司）
 

　　该技术通过优化膜系统工艺结构，在多级反渗透组件低压侧引入料液或浓液，有效降低膜两侧渗透压差，使系统运行压力控制在 70bar 以内。系统采用多级膜组件串联模式，逐级提升浓缩倍数，最高浓缩液浓度可达 260000mg/L，同时搭配顺逆流可变运行方式，大幅缓解膜元件浓差极化问题，将膜清洗周期延长 30%。应用该技术后，反渗透浓水排放量可削减 50% 以上，节水、减污、降碳成效突出。目前该技术已获得相关发明专利，先后在浙江多家大型印染企业落地实施。
 

　　染色废水盐回用膜法集成技术
 

　　（浙江津膜环境科技有限公司）
 

　　技术采用 “多级膜分离 + 高级氧化 + 高压浓缩” 集成工艺，以前处理、盐浓缩、智能协同三大模块构成完整体系。依托高强度浸没式帘式膜、特种卷式超滤膜完成固杂与大分子有机物截留，搭配臭氧催化氧化降解色度与残留 COD，整套前处理系统能耗较传统工艺降低 20%；自主研发耐高压、抗污染反渗透膜及专用膜元件，破解高盐工况下膜形变、污染难题，实现无机盐高效浓缩。系统集成 PLC 智能控制，采用模块化设计，占地面积缩减 50%，运行稳定且全程无污泥、药剂残留。该技术水回用率可达 90%、盐回用率不低于 75%，浓缩盐溶液可直接回用于染色工序。本技术拥有多项国内外专利、软件著作权，还主编相关国家标准，荣获中国纺织工业联合会科技进步一等奖，目前已在新疆、浙江等多家企业落地应用。
 

　　印染废水低成本高回用率处理技术
 

　　（绍兴合源环境科技有限公司）
 

　　工艺集成内置沉淀器、回流系统、微生物强化菌、高倍浓缩与催化水解五大核心单元，可根据项目需求灵活组合使用。在生化处理段，将内置沉淀器集成于好氧池内，配合出水回流工艺与专用微生物强化菌，让废水在水解、好氧环境循环降解，生化效率提升 10%-20%，出水 COD 显著下降，同等处理标准下可缩减 15% 以上池体容积，还能减少药剂投加与污泥产量。针对回用产生的 RO 浓水，采用选择性纳滤膜进行高倍浓缩，该膜可截留有机物、透过盐分，依托原有水压实现节能运行，浓缩后的废水经催化水解提升可生化性后回流至前端重新处理，浓水外排占比降至 5% 以内。整套工艺相比芬顿、臭氧氧化等常规深度处理方式，运行成本可降低 30%-50%。该技术已取得多项授权专利，技术体系成熟，先后在江西、浙江等多家企业落地应用。
 

　　棉型织物前处理强碱废水膜法回用技术
 

　　（愉悦家纺有限公司）
 

　　技术采用不锈钢膜搭配纳滤膜组合工艺处理退浆煮练废水，可高效去除微细纤维、悬浮物与 COD，COD 去除率达 82%、SS 去除率高达 99.6%，强碱整体回收率 75%；针对丝光淡碱，采用混凝预处理结合超滤、纳滤梯度纯化及三效蒸发工艺，对 COD、碳酸根、铁离子去除率分别达到 98%、96%、87%，净化后的碱液可回用于棉织物退浆煮练与丝光工序，实现碱资源循环利用。项目自主研发大直径单通道不锈钢 / 二氧化钛复合分离膜，有效解决膜腐蚀、污堵难题，使用寿命可达十年以上，两级膜组合处理后出水水质稳定，再生碱液浓度基本保持不变。该技术适用于各类棉印染企业前处理强碱废水回收处置，可同步降低废水含盐量。现已建成日处理 1200 立方米的再生生产线，不锈钢膜浓缩倍数达 10 倍，纳滤膜浓缩倍数 6 倍。本技术拥有 4 项发明专利、1 项实用新型等共计 12 项自主专利，先后在山东多家企业落地运行，烧碱重复利用率稳定在 72% 以上。
 

　　减污降碳协同的印染废水处理技术
 

　　（河海大学）
 

　　减污降碳协同的印染废水处理技术面向印染废水打造预处理-二级生化-深度处理-污泥处置全流程集成工艺，适用于印染及各类难降解工业废水处理与低碳改造。整套技术由四大核心模块构成：一是采用二氧化碳替代常规酸碱中和高碱性印染废水，既调节水质 pH，又实现二氧化碳捕集固定，避免盐度升高干扰生化系统；二是搭载自主研发 Fe-Mn 改性填料，结合原电池、氧化还原等作用强化污染物去除，同时依托多级回流调控碳流，抑制甲烷产生、提升固碳降碳效果，厌氧系统容积负荷最高可达 30kgCODcr/(m³・d)；三是自研 Mn/Ni-LDHs 催化材料，构建 PMS+O₃协同催化体系，深度削减尾水有毒物质，生物毒性削减率超 90%；四是对芬顿污泥与印染污泥分质处置、联合回收磷资源，制备蓝铁矿实现污泥资源化利用。该技术融合双碳理念、生物强化、靶向催化与污泥资源化技术，整体运行成本较传统工艺降低 42%。目前已在江苏多家单位落地应用，工程运行稳定，COD、总氮去除率均达 85% 以上。
 

　　牛仔面料印染废水低能耗高效回用和盐资源化技术
 

　　（北江纺织股份有限公司、上海瑜科环境工程有限公司）
 

　　牛仔面料印染废水低能耗高效回用和盐资源化技术针对牛仔染整废水回用难、盐资源化利用率低等问题，打造一体化集成处理工艺，整体达到国际先进水平，目前已建成 3500m³/ 天中水生产线与 1.2 吨 / 天无机盐资源化装置，设备运行稳定。技术包含三大核心模块，自主研发的自调型能量回收系统能量回收效率高达 99%，工业废水工况下节能 36%，造价仅为进口产品的 60%-70%；HCON 高倍浓缩技术采用两级三段工艺，在 7MPa 低压环境下可将盐溶液浓缩至 20 万 ppm，有效缩减蒸发结晶设备规模、降低运行能耗；SED 智能电化学离子置换技术通过电化学与膜分离耦合，将废盐转化为高附加值化工产品，膜通量提升 3-5 倍，占地与运维成本显著减少。该技术中水回用率达 65%，综合电耗 2.8 度 / 吨，钠盐转化效率 85%。现已在广东多家单位落地应用。
 

　　0HR高效节能旋流曝气装置
 

　　[协同艾柯(北京)环境科技有限公司]
 

　　OHR 高效节能旋流曝气装置由引进日本先进废水处理技术，有效解决常规微孔曝气器易堵塞、故障率高、维护频繁、使用寿命短等难题。该设备依托流体动力学原理工作，空气进入后形成强负压，结合内部导流结构产生漩涡，经触头粉碎实现气、水、污泥充分混合，再以高速喷射完成全域搅拌，具备自清洗、低阻力、免维护三大核心优势。产品本体阻力仅 20-30mAq，可降低风机负荷，综合节电约 25%；无活动易损部件，运行过程自动防堵，即便在 60000mg/L 高污泥浓度工况下也不会淤积堵塞，设计使用寿命超 20 年。设备安装灵活，无需池底固定，可在不停产、不排水的前提下完成在线改造，施工便捷。经权威检测，AE-130N 型单台曝气覆盖面积可达 6-14㎡。该产品适用范围广泛，尤其适配高盐、高油、易结垢的复杂水质。目前已在苏州、绍兴等多家企业项目落地应用。
 

　　印染废治理及余热回用成套装备
 

　　（苏州敬天爱人环境科技有限公司）
 

　　印染废治理及余热回用成套装备针对印染废气高温高湿、成分复杂、易粘附堵塞、异味突出、存在安全隐患等痛点，打造五单元一体化综合处理系统。装备集成毛絮分级拦截、梯级喷淋、复合脉冲静电除尘、微气泡氧化除臭、智能管控四大核心模块，通过三级梯级余热回收系统实现热能高效利用，搭配调频调幅静电装置、涡旋微气泡发生器与电活性离子除臭设备，可深度去除颗粒物、油烟、VOCs 及恶臭气体，各设备配备自动清洗结构，保障长期稳定运行。系统搭载智能监控与安全预警平台，可实时采集运行数据、联动消防装置，全面防范起火风险。该装备污染物排放指标优异，颗粒物、油烟排放浓度≤5mg/m³，VOCs≤10mg/m³，臭气浓度≤200，综合热能回收率达 80% 以上。设备可大幅节水节电，蒸汽、用水量均降低 50%，天然气消耗减少 5%-9%。技术适用于印染定形机、烘房等各类废气治理。目前已在江苏、江西等多家印染企业落地应用。
 

　　定形机数智化超薄螺旋管余热交换系统
 

　　（绍兴永风节能科技有限公司）
 

　　设备采用两组独立余热回收箱体，搭配 8-12 个换热单元，换热面积可达 2000-3600 平方米，利用直立式 304 不锈钢超薄螺旋管作为核心换热构件，借助管内外逆流换热模式回收定形机高温废气热量，将预热后的新风补入设备，实现热能循环利用。螺旋管结构不仅增大换热面积、提升换热效率，还可规避热胀冷缩问题，便于冷凝水收集和管壁自清。系统搭载数智化管控平台，依托各类传感器实时采集运行数据，每分钟记录工况并生成曲线，可远程调控风量、风速，支持云端查看、数据追溯，数据存储时长可达 180 天，也能作为班组能耗考核依据。该技术热回收效率达 30% 以上，单台定形机每年可节约天然气约 18 万立方米，折合减排二氧化碳 350 吨，同时降低后续废气处理负荷与运行风险。目前该技术已在多家印染企业落地。
 

　　水力控制防污堵印染废水余热回收装置
 

　　[欧梅塞尔(济南)传热科技有限公司]
 

　　专门针对印染行业 40℃-60℃废水开展余热回收，依托热力学传热原理，通过换热设备将废水中低品位热能传递至清水等冷介质，预热后的水体回用于生产、锅炉等工序，大幅减少蒸汽与燃气消耗。设备搭载 X 形专利导流结构与智能水力控制单元，可优化流场、强化换热，同时动态调节流道冲击力，有效防范纤维、污垢造成的堵塞结垢问题；核心部件采用 316L 特种不锈钢与高压微电解涂层，耐腐蚀性强，设备使用寿命更长。系统集成 PLC 智能控制系统，可根据水温、水量自动调节工况，配备在线清洗与故障自诊断功能，实现全自动无人值守与远程监测。该设备适配印染退浆、染色、水洗等全工序，处理量灵活可调，废水可实现 15-30℃温降，清水温升可达 20-40℃，单套系统小时回收热量最高达数百万千卡。经实际应用验证，设备节能率可达 20%-40%。目前该技术已在淄博、青岛等多家印染企业落地应用。
 

　　三段式智能气气交换余热回收装置
 

　　（广东兴科环保科技有限公司）
 

　　设备采用高温、中温、低温三段式渐进温差气气逆向换热结构，搭配高导热合金换热材质，有效解决传统铝制设备易氧化、换热温度波动等问题，废气经换热降温后，部分 VOC 与颗粒物凝结析出，同步实现节能与减污。设备采用大通道无翅片结构，从根源避免堵塞，搭载 PLC 智能控制系统，可实现 8 小时可调式自动蒸汽清洗、远程参数管控与综合防火保护，无需停机拆解维护，还能缩短设备预热时长。装置外形布局灵活，适配新设备安装与老厂改造，运行工况稳定。设备运行区间为废气进风 120-180℃、出风 40-70℃，经实测，热能综合节约率可达 18%-25%；废气中颗粒物、油烟去除率达 80%-90%，废气处理用水量同步减少 60%，风管、风机等配套设施负荷也显著降低。该技术已获多项专利，先后在汕头、佛山等多家纺织印染企业落地应用。
 

　　(注：以上顺序按照企业申报节能减排目录先后排序)