毛染整疵点分析

摘 要：本文以本人的经验为依托对毛染整工程中出现的疵点。作摘要的分析，希望为生严质量*的呢绒增
加一次成功率而尽力。
1 烧毛疵点及成因：
1．1烧毛经档条痕：火13局部堵毛灰或燃气不足，呢坯含湿不匀．呢坯呈折皱状进入烧毛机，毛涤深色用分散染料升华牢度低。
1．2烧毛纬挡：呢坯张力过松，煤气压力不足或不稳定。
1．3烧毛破洞：呢坯上毛纱头残留或补缺纱露头较长所致。
1．4烧毛不净：火口隔距过大，车速太快，火焰不稳定，火焰温度低。
2 煮呢疵点
2．1鸡皮皱：松结构或单纱织物定型前先浸湿，发生松驰收缩．呢坯进布时温度太高，卷绕不当，张力和压力过小.
2．2边深浅：煮呢进布卷绕时两边没对齐，煮呢时收缩，染色后显现边深浅。煮呢两边与中问温差大。
2．3歪斜变形：呢坯进布末端歪斜，引头布歪斜，进布时两边用力不一致，松结构产品易变形，导布滚筒与张力架弯曲。
2．4云纹班
呢坯长度方向局部弯曲、弓起纱线结构层次上，附有叠加部分，造成水在这部分有透渗压力差，由于存在力的高斯分布，出现了干涉型条纹，这就是云斑。易生云斑的情况有：
2．4．1组织结构紧密，如巴拿马精纺薄呢、轧别丁、粗横棱纹织物等。
2．4．2织物经纱浮点长而易生云纹斑。
2．4．3纱线中局部纤维吸湿膨化大呈松驰状态，使经纬向纱线外形轮廓变形。致生云斑。
2．4．4综合起来，呢坯纱线在各种张力条件下，局部过度膨化（不均匀膨化）引起附加张力，从而影响了局部渗透所需时间。
3 洗呢疵点
3．1条折痕
上压辊压力过大或不匀；绳状张力不匀；洗呢时间长；洗荆太多；浴比太小；呢坯接头缝合不平直过宽；分呢框隔距较小或转动不灵活；冲洗时水温忽高忽低；大滚筒与导呢剥呢辊速差过大（>3％）：呢坯引出角度过大，张力太大：车间室温太低（冬季宜保温在20—25℃）；出机呢坯温太高（不宜超过30℃）。
修疵：于70℃-80℃煮呢后再冷却；于张力下湿罐蒸：高含湿条件下轻缩（消除云斑，也可用此法）
3．2热折皱印
呢坯在前道已造成条印，然后又加热，于湿压平状加工，压平状态差，造成了热折皱印．需倒轴湿罐蒸消疵。
3．3钙皂污斑
由钙皂沉积于织物，生成于皂洗、冲洗之中。
应用软水（<4德度的水）；洗涤时添加马丙共聚的螯合分散剂：如有钙与染料已形成络合物，则添加1-2g／L马丙共聚的螯合分散剂，50℃处理30分钟可消。
3．4碱损伤
碱稀释度不够（至少1：l00）；稀碱不能直接接触呢，匹染后显得有局部深色斑：皂化呢坯中油脂用氨水而不要用纯碱，这样对手感，光泽、色艳度均有利。
3．5机械损伤
呢坯缝袋时针距太密，运转时空气不能充分而迅速逸出；不锈钢槽焊缝干裂；浴比太大，呢坯纱缠打结，而自停装置又失灵；外来杂物；洗剂太多造成呢坯打滑：洗呢机双辊间距太大，传导不规则
3．6呢面发毛毡化
机械力过大；皂洗、冲洗时间过长；温度偏高；车速偏快；洗剂较浓而致，一般洗呢温度控制在35-40℃为好。
3．7呢表面无光或闷光
洗涤时间不足，机械作用力太轻；洗剂太少；浴比太小；洗液乳胶体崩溃；洗机太脏；污水口排放失败；冷却至冲洗太快。
3．8油污渍擦拭斑
用溶剂擦拭油污渍时形成了环状圈印斑，特别是羊毛与合纤混纺织物，因溶剂会使合成纤维预膨化，而造成了匹染，尤其是用分散染料染色都会造成的一种疵点。在去污助剂中加入些非离子表面活性剂之后，一般不会发生上述问题。
4 缩呢疵点
4．1云斑或缩条花
当缩呢加料时不均匀，造成缩剂在呢坯中分布不匀；缩剂太浓渗透性差；呢坯缩绒时水份蒸发太快、太多。加上局部过热；或缩呢液胶体性被破坏；缩呢时不起泡或少起泡；滚筒压力过大；缩幅辊隔距小。
4．2落毛过多
缩性差的呢坯；缩呢时间过长；缩剂太淡、量太少；含湿流失过多；
4．3．重量不稳定
同批呢坯放在差异过大的不同机械上加工；对生坯与熟坯（洗呢后坯布）含湿控制不当；缩长与缩幅之比例设计定得不当。
4．4 褪沾色
缩呢PH过高，温度过高（一般30℃过宜）；染料色牢度差；缩剂某种程度上为剥色剂；散纤维染色浅色织物因上述这种原因，有时会失去光泽。
4．5机械摩损
缩绒剂必须在运转的*个十分钟内，充分而均匀地渗透至织物中，条件是缩呢剂中必须有快速的渗透剂，如磷酸酯类的助剂。
4．6舌形印
织物从缩绒辊送至缩箱喷口的运转不够平稳；缩箱金属舌离喷口太近。使轻柔的织物和厚重的织物显现出光泽斑。调整舌与罗拉之同的距离为1-2mm为好。
4．7毛泡斑
缝袋织物被罗拉与箱口钳住使纬向撕开一裂口。此类疵点多出于用新西兰毛和短毛混纺品种中；或经纱捻度太紧的产品，因幅向收缩难而采用多头绳圈缩，起泡不易逸出。
4．8．卷边
织造边纱张力紧，边线设计不当；缝袋针距过小。
5 炭化疵点
5．1酸分布不匀
呢坯残余肥皂和油脂；润湿力差及不匀；罗拉轧液不匀；焙烘前织物湿度分布不均匀。
5．2光斑
炭化呢坯在烘干前受日光辐射作用引起炭化斑。
5．3水渍
中和前含酸织物局部受冷却水滴影响，呢面受污染
5．4纤维损伤
炭化后冲洗时间太短、中和时用碱量太少，使残余酸多，当烘干时酸浓缩引起损伤；中和时用碱过多，会引起碱损伤会使染色织物色相变萎暗或白坯染色时引起染料吸收不匀，必须充分中和和洗涤。
5．5泳移效应
炭化轧酸时若轧酸液率>50％，过多酸会泳移至布边；呢坯炭化时表面比内部损伤大，当用弱酸染料染色时，表Nil：内部更显得对染料上染的抑制。
6 起毛疵点
6．1 缩呢绒面不充分，难以刺果起毛（无底绒）
6．2织物运转不正常有起毛条印
6．3起毛不均匀
织物烘干时含湿不匀，呢坯受污染，刺果定位不当；呢坯缝合不平齐
6．4强力不足
针太锐利；起毛力过强；张力过大；次数过多
6．5落毛过多
针太锐利，起毛力过强；张力过大；次数过多；羊毛起毛过长而在纱线中剩留部分太短，引起穿着过程中易掉毛。
7 剪毛疵点
7．1绒毛不平齐
粗纺织物缩绒呢面不平整，再剪毛致绒毛不平齐；实心支呢架，上下或左右线性度差；平刀沿整个横向调节距离不够；平刀的硬度发生变化；平刀出现弯曲，中间段隔距太小，贴近呢面太近，需调节平刀螺丝的紧固状态及隔距之后，重新再剪毛；圆刀垂直定位不正确，造成与平刀相对水平位置不正确，导致剪毛不匀；螺旋圆刀在织物上表面位置不正确；乎刀螺丝没紧固，使平刀出现振动；螺旋刀速度太快，运转时刀周围形成较大气流薄型及化纤混纺静电没全消除，绒毛倒伏；吸风效果不良，致使毛屑在油毛毡盖板上积聚过多，运转时毛屑落下呢面，致剪毛不匀；由于湿罐蒸中烘干不匀致剪毛不匀；纱线局部张力引起剪毛不匀；各种织物剪毛高度定位不当，危及剪毛高度过剪等。
7．2绒毛剪切效果差
剪刀不够锋利；刷毛效果差，末充分竖起绒毛；抬刀过早或放刀过慢（一般宜控制在20-30cm之内）；顺毛剪毛用了反向刷毛，引起绒毛杂乱。
7．3露底
缩呢时因缩剂浓度、温度含湿在呢坯各部位之差异引起绒面本身有差异，绒面薄的地方若过剪，则易露底；隔距过低，引起过剪致露底。一般*呢、麦尔登．制服呢等隔距以4-5mm为好，平厚大衣呢，隔距以6-7mm为好。
7．4剪毛刀印
呢坯速与螺旋刀刀速不相匹配，造成单位面积内受剪次数减少，形成了纬向规律性的搓板印；如短顺毛，立绒类织物，每次隔距调得过低，由于绒毛层较厚，影响了受剪效果，致纬向出剪毛刀印；剪毛刀架螺丝松动，运转中螺旋刀发生颤动而剪毛不匀。
8 压烫．罐蒸的疵点
8．1光泽不匀
当压烫与罐蒸需要一起整理时，通常先行压烫后再罐蒸，预压烫可避免两次卷绕压力不一致而导致光泽不匀；如包布沿纬向强力稍有不匀，则呢坯包裹有松紧，会引起光泽不一致（包得紧的地方光泽足），首先压平了再蒸，情况会好得多。
8．2蒸呢、极光
对深色平纹呢坯蒸呢太强，则会造成极光
8．3机械和温度失控会在织物上留下记印
8．4床的导带有时温度过热会出夹子印
9 连续压烫疵点
9．1黄变．温度太高致使白色浅呢坯泛黄
9．2由于织物或床表面损伤出现经向光泽条痕
9．3因压力过大造成织物长向收缩，幅向伸展
9．4隔距不对或过度使用罗拉张力或罗拉本身不平直有缺陷，致织物撕坏。
9．5锡林太光滑、造成极光
10 罐蒸的疵点
多层织物卷绕经汽蒸及冷却要均匀几乎相当困难，因为温度、压力在内外层是不同的。这使得在织物各层上湿度的凝聚和蒸发也成为一个变量，再有卷绕时张力内外也不一致试验数据表明内外收缩介于0．4-0．8之同，这会引起局部透气度的差异，使得织物内外各层间在手感、光泽、厚度、颜色有可注意到的变化。
10．1罐蒸原发性疵点
织物卷绕于罐蒸锡林上，边与边也须对齐，否则消光程度不一，暴露在外边的光泽差，难使光泽一致要清除疵点，必须通过湿处理才行，先用卷绕机卷的较好；卷绕进布时若张力太松或不匀，则会出现光斑，这种疵点通常要用煮呢和湿罐蒸来解决。织物种类有关轧别丁或类似呢坯易出光斑，这种光斑除了用压呢罐蒸法之外，一般很难去除。另一种消光斑法，在通常缩绒机或洗缩联合机中，缩呢时含水量为125％，PH调到4．5（用1．5％醋酸30
％浓度（o.w.f）采用酸稳定缩绒，直到事先用线圈出的疵点消失为此。
10．2手感变差
当压力罐蒸时，特别是2巴时，织物没有足够的回潮时，手感变差，甚至色泽有变。
lO．3罐蒸碱损伤
当呢坯含碱时蒸汽罐蒸织物会碱损伤，色泽影响也大，特别是高压汽蒸、应该避免。
11 干整中色泽变化
尽管在标准匹染机中将匹配好的染料染色，经过各道整理后色泽仍不够匹配。因此染色工作者必须掌握整理对色泽的变化，其中匹炭化、烘干、定形、压力罐蒸，对色泽影响zui大，作为向客户提样。这几个工序对色光影响必须做小样试验。