浸染染疵的成因分析与应对措施（1）

 

摘要： 浸染染疵主要有色差、色花、色渍，产生的原因有纤维吸色性能的问题，有半制品的加工质量问题，有染料或助剂的性能和质量缺陷问题，有设备和操作的缺陷问题，有染色工艺参数（温度、pH值、浴比、时间）的掌控问题，也有染后整理引起的变化等问题。

关键词：  浸染；染疵；染料助剂；染色机；染色工艺

中图分类号：TS193．51  文献标识码：B  文章编号：1005-9350（2008）03-0038-03

浸染染疵，归纳起来主要有三种。即色差、色花、色渍，俗称染色“三大顽疵”。这“三大顽疵”在染品中所占比例的多少，对企业的外界声誉以及企业的经济效益乃至企业的生存，都有着“致命”的影响。因此减少或消除“三大顽疵”是染色工作者的“天职”，是企业在染色行业中立于不败之地的基石，故而需万分重视。

产生“三大顽疵”的根源是多方面的。有纤维吸色性能的问题，有半制品质量的问题，有染色工艺的掌控问题，有染后整理的影响问题等。

1  纤维问题

生产实践证明，无论是合成纤维（如锦纶、涤纶）、再生纤维（如粘胶、天丝）还是天然纤维（如棉、麻）。即使是同一种纤维，其染色性能也并非一致，仅仅是差异大小不同而已。

其染色性能差异的大小顺序为：天然纤维<再生纤维<合成纤维。合成纤维（锦纶、涤纶）染色性能的差异zui大。

1.1  锦纶

锦纶在聚合、纺丝、热处理等制造过程中，微小的条件差异都会造成锦纶微结构的不同。如单体聚合过程中，工艺条件的差异会造成聚合物分子量的大小不同和氨基含量不同；纺丝过程中，单丝之间的拉伸均匀度以及拉伸倍数的差异，会造成锦纶取向度、结晶度等微结构的差异；初生丝的热处理（如定形）工艺参数的差异，也会明显地影响锦纶的取向度和结晶度。

锦纶微结构的差异，必然产生染色性能（如吸色速率的快慢、吸色容量的大小等）的不同。这正是锦纶丝在染色性能上差异相对明显的根源。

锦纶6和锦纶66虽说都是聚酰胺纤维，二者的化学结构相似，但由于锦纶66晶体中的酰胺基都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多，因此，大分子链的排列要紧密得多。加之锦纶66的氨基含量比锦纶6低一倍以上，因此二者吸色性能的差异就更加明显，如锦纶66的吸色速率比锦纶6要慢得多。锦纶66的吸色容量（染深性）比锦纶6低得多。

显然，如果把不同品牌、不同规格或不同批次的锦纶织成的织物混缝在一起染色，产生显著的色差是不可避免的。如果把不同品牌、不同规格或不同批次的锦纶，织在同一疋织物上。则会产生显著的“经柳、纬档”病疵。

1．2  涤纶

涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异，也会造成涤纶成品微结构结晶度的不同，从而导致吸色性能的差异。据实验，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生5％～10％的色差。进口涤纶的质量相对较稳定，结晶度的差异较小。因此，可产生色差的幅度通常≤5％。特别是常用的分散染料对涤纶结晶度的差异所造成的染色色差，又缺乏有效地遮盖性，因此，当把不同品牌、不同批次的涤纶织物缝接在一起染色时，也会产生不同程度的色差。

1．3  再生纤维

再生纤维（如粘胶）也有类似合成纤维的情况。即不同品牌或不同批次的粘胶纤维，其染色性能也有一定差异。其原因也是由于加工制造过程中，工艺条件存在差异所致。

（1）在碱纤维素的“老化”过程中，“老化”条件的差异会造成纤维素分子量的大小不同。同时还会使纤维素的分子结构产生不同程度的变性，使其带有不同数量的羧基和醛基。

（2）在纺丝凝固成型的过程中，凝固浴（一般由硫酸、硫酸钠、硫酸锌组成）不同，以及拉伸程度不同，会影响纤维素分子的取向度，会直接导致粘胶纤维“皮层”结构的厚薄不一。

分子结构的差异，无疑要引起染色性能的不同。因此，不同品牌或不同批次的粘胶纤维织品进行混染，必然要产生色差或色档染疵，这是不难理解的。

1．4  应对措施

根据实践经验，克服纤维染色性能的差异给染色质量造成的危害，只能通过加强坯布管理来实现。

（1）要和前道织厂加强，随时掌握织厂所用纤维的状况，做到每批布配有织造说明书。注明织物的组织规格、数量、纤维名称、纤维比例、纤维产地、品号、批号等相关数据。

（2）对进厂坯布要加强管理，做到不同厂家、不同规格、不同批次的坯布分开堆放保管，并做好有关数据的显明标识。

（3）要有计划地发坯投产。做到同一订单上的同一色泽，使用同品牌、同批次、同规格的坯布，决不混拼发坯。

2  半制品问题

实践说明，染色织物在染色前，经退浆、烧毛、煮练、漂白、丝光、定形、缩水、磨毛等前处理后，其半制品质量的差异是染色时产生色差、色花、色斑、色条等诸多染疵的祸根。

2．1  半制品的毛效

毛效高低不同，会导致染料的吸色速率与扩散速率不同、匀染透染的效果不同，zui终造成得色深浅不同以及染色牢度好坏不同。

毛效均匀性不好，染色时会因吸色不匀而产生色花、色差以及色斑。

2．2  半制品的白度

白度差，会使染色的鲜艳度下降，甚至染不出亮的色光，达不到客户要求。尤其是染浅淡色泽（含白色）时，影响zui大；白度不匀，在染浅淡色泽（含白色）时，会因色光不同而产生显著的批差、疋差、头尾差、边中差以及云状色花等染疵。

2．3  半制品的丝光

半制品的丝光效果不同，会使得色深度产生重大差异，尤其是染深浓色时，丝光效果越好，得色越深；丝光效果越差，得色越浅。其深度差zui高可达20％。

这是因为，染色时染料只能进人纤维的非结晶区，结晶区染料是不可及的。而天然棉纤维的非结晶区一般只有30％，因此，棉纤对染料的吸色容量是有限的。若经80g/L以上浓碱液处理，烧碱和水的进入，不仅可以拆散非结晶区纤维素大分子间的化学引力，还可以渗入非结晶区相邻的结晶区边缘，部分地拆散晶体内的结合力。于是，棉纤维的微结构便会产生不可逆的大幅度溶胀。其结果是，棉纤维的非结晶区增大，染料在棉纤内的可及范围增大，吸色容量提高，染料–纤维间的固着行为变得更活跃更充分。从而获得更好的染深性、更高的染着率，染色牢度也可以得到明显改善。

2．4  半制品的磨毛

半制品的磨毛效果不同，也会使得色深度与得色色光产生严重差异。布面绒毛越厚密丰满，得色越深浓；反之，则得色越浅，而且色光也会产生差异。因此，磨毛效果不匀，会直接造成批差、疋差、头尾差、边中差等多种色差。

2．5  半制品的缩水

棉锦织物在加工中，为了消除布面杂乱的皱印，提高磨毛的均匀度，有时对练漂半制品再进行100℃以上预缩水处理。实验表明，高温湿热处理会对锦纶的吸色性能产生明显的影响。这种影响，通常表现出二个特点：

（1）对不同类型的染料影响大小不同，如：对中性染料、酸性染料的吸色性影响较大，上染率降低较多，对分散染料的吸色性影响却较小。

（2）预缩水的温度不同，影响大小也不同。如：预缩水温度在105℃左右时，对中性、酸性染料的吸色性能影响相对zui大，而在115℃左右时的影响则相对较小。

因此，当采用分散、中性或酸性染料拼染染色时（因为分散染料的匀染性好，中性染料的色牢度好，酸性染料的鲜艳度好，通常大多采用分散、中性或酸性染料拼染），染前缩水与不缩水或预缩水温度的高低，都会使染色结果产生明显的差异（见表1）。

表1  预缩水对锦纶66吸色性能的影响

染前未缩水	105℃缩水	115℃缩水
咖啡色（标准）	色光严重变红 深度严重变浅	色光明显变红 深度明显变浅

注：（1）染色条件：配方（o.w.f）：中性黄GL0．174％；中性黑BL0．25%；分散红S／5BL0．132％。条件：pH=6．5（硫酸铵2 g/L），浴比1：30，以1.25℃／min升温至100℃，保温染色30 min，水洗（2）预缩水时间均为30min

2．6  半制品的定形

涤棉织物或锦棉织物加工时，为了消除练染半制品的内应力，稳定布面尺寸，保持布面平挺，有时要经过染前定形。检测表明，染前定形处理会给涤纶和锦纶的染色性能造成显著的变化，其影响情况见表2、表3。

表2  染前预定形对锦纶66吸色性能的影响

未定形	160℃定形	180℃定形	200℃定形
咖啡色 （标准）	色光走红 深度减浅19．2％	色光明显走红 深度减浅27．8％	色光严重走红 深度减浅47．6％

注：（1）染色条件：同表1，得色深度以Datacolor检测；（2）定形时间均为45s

表3  染前预定形对涤纶吸色性能的影响

		相对色力度／％
染料	未定形	180℃定形	190℃定形	200℃定形
分散蓝E-4R 分散红玉S-5BL	100 100	78．57 75.46	86．31 81．37	90．22 91．46

注：（1）染色条件：配方：染料2％（o．w．f），高温匀染剂1．5g/L，pH="4．5；条件：以2．5℃／min升温至130℃，保温染色39min，水洗、还原清洗；色力度以Datacolor测试。

（2）定形时间均为30s

原因是：涤纶和锦纶经高温干热处理，纤维大分子链段会发生重排，使微结构中的结晶区更加完整，取向度和结晶度更好。因而在提高纤维热稳定性的同时，会改变（降低）纤维的吸色性能；对锦纶来说，在空气中高温干热处理，还会使锦纶大分子链上的部分氨基氧化，在泛黄、消弹的同时，对锦纶吸色性能的影响更大。

由于预定形和不预定形、预定形条件（时间、温度、张力）的强弱等对涤纶和锦纶的吸色能力影响很大，所以染色半制品的预定形程度不同，也是一个产生染色色差的重要因素。

为此，涤纶或锦纶织物，染前不预定形，尤其是锦纶织物。如果锦棉织物为了布面平整（去绉）以提高磨毛效果，需要走定形机烘干时，定形条件应以烘干为准。应避免温度过高、时间过长。

假如必须预定形时，一定要注意二点：①同一个色单中的同一个色号，只能采用同一个定形工艺一次性处理，而不宜分次进行，以免产生定形效果不一；②定形时的温度、时间、张力要稳定，头尾要一致，切不可边开车边调节。不然会因定形程度不同导致纤维的吸色能力不同，而产生染色色差。