浆染联合机技术研究

　　就牛仔布经纱染色和上浆（准备工序）而言，主要有三种工艺路线，
　　
　　一种是采用浆染联合机的染浆联合工艺路线，即：整经——染色浆纱联合；
　　
　　一种是采用绳（束）状染色机的染色浆纱分开实现的工艺路线，即：球式整经——绳状染色——分纱——浆纱；
　　
　　一种是循环染色浆纱联合的短流程工艺路线，其工艺过程与浆染联合相似，只是染色时采用一个染缸循环染色。
　　
　　目前，浆染联合机是采用的一种工艺路线，仅广东省就有200多条浆染联合的生产线，用浆染联合机生产的牛仔布占整个牛仔布产量的85%以上，是牛仔布经纱染色和上浆的主要设备。
　　
　　浆染联合机是非常传统的牛仔布生产设备，其原理、结构和控制都比较简单，看起来一目了然，国内浆染联合机几乎几十年不变，与国外将*技术运用到传统产业改造相比，存在着代差。
　　
　　造成这种状况的主要原因是：初放型重复生产，以产量和规模为主，不太重视质量和创新，只讲低成本，低水平重复和低价格竞争，适当的投入太少，更很少考虑可持续发展。
　　
　　在工艺方面，从上世纪八十年代浆染技术从境外大量传入我国后基本没有太大的改变，而国外却已研究和兴起了小浴比、长时间氧化、增加氮气辅助、低粘上浆等技术。
　　
　　在装备方面，国外采用大量的现代技术特别是光电技术、计算机控制技术、*的在线检测手段等来武装改造浆染联合机，而国内的浆染联合机装备没有变化，仍然凭借人力资源优势，主要方面还是靠人力和“师傅”来控制。
　　
　　近年来，随着牛仔布市场的发展，竞争的不断加剧，质量要求的不断提高，采用*和新的染色理论来武装和改造浆染联合机的势头不断上升，特别是国外的一些纺织设备制造商在这方面投入大量的技术力量，并取得了一定的成果。
　　
　　这些技术改造主要是围绕下述几个目的来开展：如何解决左中右色差，减少甚至避免左中右色差的出现；如何解决前后色差，减少甚至避免前后色差的出现；zui大限度的减少缸与缸之间的差异，提高染色的重现性；在保证不透芯的前提下，提高色牢度，减少废水的产生；采用成熟的浆纱新技术，提高经轴质量和织造效率；提高设备的自动化程度；等等。
　　
　　通过对国内外浆染联合机的考察，本文介绍几种近来在浆染联合机上应用的新技术：
　　
　　1、氮气在浆染联合机上的应用N2化学性质不活泼，在工业上常用它作隔绝空气的保护气，在空气中的拥有量达78%，将氮气运用到浆染联合机的染色过程中是近几年兴起来的一项新技术，浆染联合机一般是在密闭染缸中使用氮气，对于该技术的采用和在染色中的作用，仍有不同的看法。牛仔布经纱染色在染缸工作液中浸渍，其目的是让工作液均匀充分地渗透到纱线表面，在一定的车速和染缸容量下，纱线的浸渍时间是一定的。当带液的纱线一出染液表面就直接与空气接触，即开始了氧化过程，此时在纱线上染液的氧化和渗透过程同时进行，氧化过程和渗透过程实际上是一对相互予盾的过程，为解决这一予盾，使渗透均匀充分，并且使纱线在自由状况下（不是被染液压迫）染液均匀渗入纱线内部，这时人们想到了在纱线出染液后，用氮气封闭纱线，纱线从染液中出来后即进入充满氮气的空间，此时，只有自由的渗透，没有氧化过程，当染液的渗透过程完成好后，再让纱线暴露在空气中，让其充分氧化。这样的做法可以有如下的好处：
　　
　　（1）、染液渗透到纱线中更均匀充分，达到同样的染色效果时渗透时间缩短，有利于提高氧化的深度，从而提高了色牢度；
　　
　　（2）、需要达到同样的染色效果时，可以大幅度地减少染缸中工作液的存量，便于采用小浴比工艺，减少污水排放量，减少色差；
　　
　　（3）、渗透和氧化分开进行，可以更准确地计算车速、氧化时间、浸渍时间、渗透时间，有利于染色过程的自动化控制。
　　
　　2、小浴比快循环国内现在使用的浆染联合机染缸容积一般在900—1200升左右，若平均按8个染缸计算，一台浆染联合机的工作液量在7200升到9600升左右，传统的说法认为工作液量愈多愈好，更能有利于纱线的浸渍，有利于提高上染率，很多浆染联合机用增加染缸的方式来提高染色深度，可以说这一方式已走到了极至了。新型的小浴比浆染联合机仅采用目前染缸1/5的工作液量（200升左右）来进行染色，通过一定的措施能达到相同数量的传统染缸能达到的颜色深度，甚至色牢度还有所提高，这样的做法在节约成本，减少污水产生量的同时，更有利于染液的循环，使不同染缸及同一染缸不同部份的有效成份浓度更趋于均匀一改，从而有利于减少色差的产生，提高染色质量，更换品种时能减少染液的损失。
　　
　　3、在线检测和自动控制提高染色的重现性染液的补充和工作液浓度的控制，采用实时检测和自动补充，整机所有工艺参数通过各类传感器，集中电脑控制和存储，确保一缸纱在染色时所有参数受控，当同样的染色品种翻单时，可以调出以往的参数来进行设定，大大降低了人为因素，*地减少色差的产生，提高翻单的重要性。
　　
　　（来源：中国纺织网）